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技術改造

多點給料、多點取料、循環粉磨  

發布時間:2019/06/13

  我國是水泥生產大國,而水泥粉磨技術又直接影響到水泥工業的振興和發展,據有關資料表明,在水泥廠中每生產一噸水泥需要粉磨的各種物料就有3-4種之多,粉磨電耗占工廠總電耗的65%-70%,粉磨成本占水泥生產總成本的35%左右,而粉磨系統的維修量占全廠設備維修量的60%。顯而易見水泥粉磨工藝的優劣對水泥生產效益影響大。目前水泥的粉磨生產工藝方法較多,也比較混亂,各持己見,規范性差,較多水泥企業存在著工藝設備不完善,窯磨產量不均衡的現象,有些廠家采用了少量先進技術,對其它幾項先進技術缺乏了解,找不到實用先例,不了解生產設備廠家,不熟悉先進工藝設備的原理和起到的作用,也有些水泥企業只注重磨機外部的輔助配套設備的健全,不考慮磨機本身的水平高低。也有的企業只注重磨機本身的能力不考慮配套設備的實用和先進性,目前規模較大的水泥粉磨企業其工藝存在物料在工藝循環和粗細分級所用電耗占粉磨總電耗的比例偏高,因此國內粉磨工藝整體水平有待提高。

  一、現有水泥粉磨工藝存在的不足

  方法是開流粉磨工藝,主要粉磨設備是利用一臺長筒管磨機,將不同硬度、不同塊度的水泥混合物料同時進入磨機內進行粉磨。管磨機前沒有預粉磨設備,管磨機的尾部沒有選分級設備,這種方案的缺點是:

  1、混合材過粉磨。在水泥產品中0-15um的微細顆粒含量高,且主要成分都是混合材,比表面積隨然高是混合材的超細粉磨產生的,稱為假性比表面積?;旌喜脑谒喈a品中雖然具有化合調節作用,其主要是起到物理載體作用,活性度低,顆粒形狀相對來講是小一點好,但是過細之后會導致產生靜電、包球、吸水性大、石膏脫水、水泥砂漿漂浮物增多。更主要的是由于混合材的過粉磨耗費了大量的電耗和時間,作了許多無用功。

  2、在水泥產品中較大的顆粒都是水泥熟料。30um-100um的較粗顆粒水泥熟料約占水泥成品中粗顆??偭康?0%,這些水泥熟料在水泥砂漿中有較大一部分不能水化形成膠凝作用,因此不水化的水泥孰料就沒有膠凝作用,就不能達到盡可能地發揮水泥熟料的凝結強度作用。噸水泥的水泥熟料的消耗量大。生產成本高。

  3、磨機臺時產量低。水泥產品為了符合細度要求,80um的篩余不超過3%時,磨機的臺時產量需要壓的很低。粉磨電耗高,粉磨效率差。因此;開流粉磨水泥還是有自身的缺陷。(如圖所示)

  第二種方法是;采取了圈流粉磨工藝方案,經管磨機排出的水泥粉體被輸送至選粉機后被分離成一種水泥成品和另一種粗粉被送回磨機再粉磨。這種方法克服了前者的弊病,但也帶來新的問題。其缺點;1、水泥強度較低。水泥產品中25-45um的平均粒徑明顯增多,水泥熟料被磨成的20um以下的含量極少,水泥的顆粒級配就不合理,熟料強度沒有發揮出來。在施工混配砂漿時和易性差,同樣的熟料添加量、同樣的篩余細度、水泥強度略低。水泥熟料消耗量大,生產成本高。2、循環負荷增加。由于選粉機的大量回粉再送回磨頭,給磨機帶來物料量的增多、料層加厚、流速加快、研磨時間縮短、粉磨效率下降、循環負荷的功耗增多。3、投資大。設備多、施工量大、工藝復雜、維修量大、操作人員多。圈流粉磨工藝由于對混合材不產生過粉磨,磨機的臺時產量較高,當水泥產品比表面積超過370m2時,臺時產量的提高幅度明顯下降。(如圖所示)?

  第三種方法是;在長筒管磨機前增加了比較單純的預破碎設備。例如鄂式破碎機、錘式破碎機、反擊式破碎機、立軸式破碎機、沖擊式破碎機和簡易對輥破碎機等,雖然對物料起到了由50mm降到10mm的破碎作用,只是對粉磨系統的增產起到較小的作用,缺點1;錘頭和沖擊板、輥輪的磨損嚴重,更換次數頻繁,運轉率低。缺點2;沒有對水泥熟料實現預粉磨,水泥成品中的大顆粒仍然是水泥熟料,沒有盡可能的發揮水泥熟料的強度作用,水泥生產成本高。大顆粒物料粒度由50mm破碎至5mm左右的過程是非常簡單容易的過程,比較困難的是物料由5mm粉碎至0.5mm時就比較困難了,這對破碎機這種設備來講就不適應了,因為較小的顆粒即不適應剪切又不適應沖擊的破碎原理,因此這種方法也不理想。(如圖3)

  第四種方法;

  a、是早期的輥壓機+管磨機的開流粉磨工藝存在的不足。其粉磨方法是將各種水泥混合料同時進入輥壓機進行預粉磨機之后,再輸送到管磨機細磨后為水泥成品,物料經過輥壓機預粉磨之后其平均粒徑在0.5mm以下。尚存在的不足是;1、混合材過粉磨現象存在。因為水泥混合物料經過磨機前的預粉磨之后,有一部分的物料的粒徑已經很小,然后都進入下道粉磨設備管磨機中自前向后的全過程的粉磨,其中一部分水泥熟料和混合材產生過粉磨現象較為嚴重。出磨水泥粒徑3um以下的含量明顯增多,由于這一部分混合的過粉磨,耗費了大量的電耗和時間,噸水泥電耗略高。2、由于管磨機是普通磨機,磨尾沒有安裝選粉機,因此磨機流速過快,且細度不好控制,存在跑粗的現象,水泥成品中大于30um含量較高,比表面積隨然達到360以上,此比表面積是以混合材為主的物料產生過粉磨形成的,產品的顆粒級配形成是過細和過粗的含量較高,5um-20um的含量偏低。大于30um的顆粒組成多數是水泥熟料,該磨細的還有一部分沒有磨細,水泥強度沒有發揮出來,水泥熟料用量偏高。臺時產量偏低。

  b、是早期的輥壓機+管磨機的圈流粉磨工藝存在的不足。管磨機配置了選粉機,需要較大的電機功率的消耗,噸水泥粉磨電耗占用5kw.h/t的電耗,比如4.2×13m磨機配套的選粉機等設備的電機功率近1000kw。磨機臺時產量200噸時,選粉機等設備所用電耗就在4kw-5kw.h/t。利用北票理想機械工程有限公司開發的多點取料、循環粉磨管磨機技術可以取代選粉機等輔助設備,直接節省粉磨電耗4kw.h/t左右的電耗。

  C、2000年以后隨著技術的不斷發展,較多的研究機構新推出了聯合粉磨工藝,為輥壓機配套的打散分級機已經更新為V型選粉機、對輥壓機產生的成品利用選粉機取出,送往磨尾,起到了減少混合材過粉磨形象,但是選粉機的負壓風機消耗的電功率較大。利用北票市理想機械工程有限公司開發的多點取料技術,可以取消負壓風機的大功率消耗,噸水泥降低2-3kw.h/t的電耗。另外輥壓機采用V型選粉機技術的,在管磨機尾部仍然配套了選粉機等輔助設備,配套電機功率偏大,就是說用于磨機尾部起到物料粗粉與細粉分級的電耗(非粉磨電耗)的占用比例較大。與其提高產量的作用相比效果不明顯。水泥成品的比表面積偏低,水泥產品顆粒級配不盡合理。

  設備運轉率偏低,維護、維修較困難。早期的輥壓機由于設計技術和制造質量尚存在缺陷,運轉率偏低,需較專業的技術人員操作和維護。輥壓機的棍皮磨損后,磨機的臺時產量就會大幅度下降。另外隨著管磨機和輥壓機的規格的逐漸增大其磨機的臺時產量有逐漸降低的趨勢,?輥壓機的設備和基礎建設投資較大,設備大型化后,用于預粉磨設備的投資都要超過管磨機的投資。有待改進和提高。

  二、LX(理想)水泥粉磨新技術

  現有四種水泥粉磨工藝存在的缺點,北票理想粉磨研究所和粉磨實驗站的技術人員做了大量的研究和實踐,在同比直徑實驗磨機上進行了一百多次的反復實踐;又將新工藝新設備安裝到水泥企業進行實際應用。取得了新的成果。

  A:多點給料技術:

  水泥這種產品的原料都是塊狀物料;是需要將以水泥熟料為主體并摻加多種具有輔助作用的混合材料粉磨成較細顆粒,較細的水泥熟料才能水化成泥,之后再凝固達到所要求的建筑強度作用。在粉磨各種物料時,它們易磨性和原料的塊度大小都是不一樣的,各種物理在水泥產品中所需達到的顆粒的細度(比如比表面積)也是不近相等。因此就粉磨效率而言;理論上講各種物料都單獨粉磨,然后再混合,但是那需要多臺設備并聯作業,工藝復雜,投資多、管理繁雜。

  國內許多專家都希望能夠在一條粉磨生產線上能夠實現對不同易磨性的物料能夠分先后次序,給入到粉磨設備中去,使難磨的物料被粉磨的時間長,容易粉磨的物料被粉磨的時間縮短,以達到各種物料本身近乎合理的粉磨效果,但是由于現行的設備都不能實現這種方法,因此長期制約著水泥粉磨生產的所需電耗的降低和臺時產量的增高,針對現有水泥粉磨工藝存在的缺點,本書作者在從事多年的水泥工藝研究和粉磨設備的研究基礎上,提出采用多點給料的技術方案,經過北票理想粉磨研究所和粉磨實驗站的技術人員的大量的認真的設計和實踐,在同比直徑實驗磨機上進行了百多次的反復實踐;又將新工藝新設備安裝到水泥企業進行實際應用。取得了新的成果。通過對管磨機磨機的改進,達到了對不同的物料能夠在一條粉磨生產線上分先后次序多點給人到磨機內的目的。實現了多少代水泥人的理想。(如圖所示);

  第一個給料點;此粉磨工藝是在管磨機的前端設置了具有風選篩分技術和循環粉磨功能的預粉磨設備循環粗粉磨機。對水泥混合物料中易磨性較差的如熟料和礦渣等單獨進入到循環粗粉磨機進行預粉磨。該磨機由于它自身的特殊粉磨特性(詳見循環粗粉磨機產品介紹),磨機自身能夠將物理粉磨到倉尾部時,對沒有達到細度要求的粗粉,通過磨機筒體外部設置的回料管道返回到粉磨倉的前端再進人到粉磨倉內,使粗顆粒物料物實現循環粉磨。由于循環粗粉磨機不進入容易粉磨的物料,磨機的負荷不是臺時產量,因此物料在粗粉磨機內的粉磨時間相對的延長,對難磨的物料的粉磨效率和粉磨細度都相對的提高,粉磨后出料平均粒度達到0.3mm以下的細度,且粒徑均勻度高,細度穩定,為第二段磨機進一步細磨提高熟料的比表面積奠定了良好的基礎。

  循環粗粉磨機采用了滾動軸承技術,使研磨體增加10%,粉磨效率提高了10%。采用風掃技術,對磨內的成品及時抽取出來,提高了對大顆粒物料的粉磨能力。采用了粗自行返回倉前循環粉磨的技術,粉磨細度合格率提高,出磨細度達到輥壓機的細度水平,是取代選粉機,減少設備投資的換代產品。

  第二個給料點:在第二段的微粉磨機的磨前進料口處,進入對易磨性較好的混合材料和第一段的循環粗粉磨機出磨的粉狀熟料,到微粉磨機的一倉內進行細粉磨。一段循環粗粉磨機的合格品已經在進入二段微粉磨機之前被取出15%-35%送到磨尾,另外部分更容易磨細的物料采取在微粉磨機的一倉尾部進入10%-15%,這樣進入微粉磨機一倉的物料量約占總產量的70%-75%。這會使得一倉的物料被粉磨的時間得到延長25%-30%,這使得一倉的較粗顆粒的物料增加了粉磨細度,提高粉磨效率。

  在管磨機的進料口處直接進入部分容易粉磨的混合材有以下幾個方面的具體作用,1是減掉了容易粉磨的混合材在一段磨機內的預粉磨過程,起到了減少混合材過粉磨的作用,增加了水泥熟料的預粉磨細度。2是使常溫的物料直接進入管磨機,降低了管磨機物料的平均溫度。減少高溫靜電糊球現象發生,提高粉磨效率。3是達到一部分稍大一點顆粒物料直接進入的管磨機,對管磨機的物料流速起到較好的作用,使磨內物料流速放緩,料球比更合理,物料的粉磨時間延長,粉磨細度提高。

  第三個給料點:第二段的微粉磨機的一倉尾部到二倉的前部之間設計并增加一個能夠具有連續給人物料的裝置,即第三個給料點,將混合材種類中的象3-4級粉煤灰、石膏粉和預粉磨粗粉磨機經除塵器分離出來的二級粉從這里進入到微粉磨機的第二倉進行再粉磨。這些物料比較容易粉磨,在通過微粉磨機的二倉和三倉的粉磨之后能夠達到產品細度的要求,因為其它粉磨工藝這些容易粉磨的物料一并進入一段粉磨設備,造成過粉磨效率低的缺點,磨機二倉前新進入了15%-20%易磨性較好的混合材,物理的通過量是總產量的80%-85%,也會相應地延長粉磨時間,提高粉磨效果。

  第四個給料點:根據水泥產品的配比物料的工藝要求,確定是否在微粉磨機的二倉尾和三倉之間設置了另一個連續給料裝置,即第四個給料點;將礦渣超細粉和1-2級粉煤灰,將其進入微粉磨機的三倉起到混合、攪拌均勻之目的。實踐證明采用次序給料技術之后對提高磨機臺時產量起到了重要作用。

  B;多點取料技術

  在水泥混合物料的粉磨過程中每經過一道破碎或研磨的工序之后,都會有數量符合粒度要求的水泥成品出現,經過預粉磨設備的輥壓機或循環粗粉磨機的破碎之后物料會有15-20%的成品產生。同時再經過管磨機多個倉的粉磨時,每經過一個倉的粉磨之后都會有成品產生?,F有的技術不能使這些成品取出。產生嚴重的過粉磨,影響水泥熟料和其它較硬物料的粉磨效果,我們在進行了對不同水泥混合物料進行單獨的粉磨實驗發現,各種物料要達到自己的所需理想細度是各不相同的。所需的粉磨時間時間也就各不相同,特別是物料在達到400的比表面積以上時,他耗用的時間會逐漸增加,因此物料的過粉磨會造成粉磨效率的下降。那么在多少年的粉磨工藝設計上都希望將粉磨后的符合細度要求的物料在粉磨系統中的不同位置能夠及時取出是理想的。為此本人發明了一種多點取料的技術,來解決了上述問題,

  第一個取料點;經過循環粗粉磨機粉磨之后的物料會有10%-20%的合格細度的物料產生,利用磨機尾部的除塵器與磨機尾部的管道中間設置一臺無動力細粉分離器,將合格品分離出來送往二段微粉磨機的尾部,進成品料倉前的提升機進料口處。這樣就使這些物料省略了進入第二段磨機再粉磨的不必要過程。二段磨機的負荷物料量就會減少10%-20%.粉磨非成品物料的時間就會延長,粉磨效率就會增加,磨機尾部粗顆粒的含量就會減少(磨尾跑粗的現象就會減輕),過粉磨現象就會得到有效的控制,粉磨效率提高。

  第二、三個取料點;

  微粉管磨機筒體的軸向設置為二至四個粉磨倉,物料在筒體內的研磨體沖擊作用下和研磨作用下自筒體的前端前向后端移動,物料每經過一個倉的粉磨后,都有一部分的物料其顆粒細度已經達到了成品的指標,為了使這一部分的物料不進入到下一個倉產生過粉磨影響磨機的產品產量,根據粉磨物料在各倉產生成品的百分比含量的多少來確定在哪一個粉磨倉的尾部采取提取成品。微粉磨機的倉與倉之間的雙層隔倉部位設置了成品物料提取的隔倉裝置,經過前倉粉磨后的成品物料在這里被提取。通過外部設置的除塵器將成品收集后被送到磨尾的成品提升機連同磨尾的成品一同提升到成品儲料罐中。當前一個倉取走了成品物料之后,下一個粉磨倉的粉磨物料量就會減少,粉磨負擔就會減輕,物料在下一個粉磨倉內的粉磨時間就會延長,對物料的粉磨細度就會提高,對現有技術的管磨機而言是不能將前倉的合格品取走的,那么采用多點取料技術以后會相應的提高臺時產量。詳細內容請參閱本書的(雙位進料、雙位取料、循環粉磨微粉磨機)產品介紹。

  C:粗粉回流循環粉磨技術;

  在對水泥混合物料的粉磨過程由于多種物料的易磨性的不同和物料塊度大小的不同,在經過一個粉磨過程之后,都會有一部分大顆粒的物料沒有達到細度要求,尤其是當全部粉磨過程結束之后,如果大顆粒的含量超過標準(如80um的篩余超過規定的百分比含量時)就需要降低臺時產量,為了保證細度的合格率?,F有技術是采取在管磨機的尾部另外安裝了一種叫做選粉機的設備來解決,俗稱圈流粉磨工藝。在磨機的尾部也需要安裝對物料的提升設備,將物料提升到選粉機內才行,即需要多臺設備,又要增加電動機功率才能完成。一般來說選粉機的回粉都在臺時產量的150%-250%的范圍內,這些物料都要返回到管磨機的進料口,這會給磨機的各個粉磨倉都帶來臺時產量250%-350%的物料負荷,物料的流速加快1.5-2.5倍,被粉磨的時間縮短,循環負荷加大。由于循環負荷的加大管磨機采用的研磨體的平均球徑(或鋼鍛的直徑)就會加大,研磨體的裝載個數就會大量減少,粉磨效率下降。另外圈流粉磨水泥的產品物料顆粒的組成是20um-40um的含量高,2um-10um的含量偏低,水泥熟料的強度沒有盡可能地發揮出來,產生的強度偏低,水泥熟料消耗量偏大,生產成本偏高。

  水泥行業的人們都希望一種工藝和設備在粉磨過程中可以不采用選粉機,也能同樣達到能夠將沒有磨細的粗粉實現循環粉磨,達到增產節能的效果。這里我就介紹一種即能將物料在磨機本身能夠自行返回到粉磨倉前再粉磨,又不需要增加外部動力,又克服了采用選粉機工藝時繁多管理以及水泥成品中細粉含量少、水泥強度低、熟料消耗大的諸多缺點。下面就介紹一種粉磨系統的循環粉磨技術;(如下圖所示)

  第一次循環粉磨功能:作為預粉磨設備的粗粉磨機,;物料從筒體前端進行粉磨后在磨機磨尾排出前,采取了對物料進行風選加篩選的方法之后,篩下小顆粒物料則通過磨尾出料裝置排出磨外。篩上1mm以上大顆粒物料可以再通過筒體圓周上的排料裝置排出,進入到安裝在筒體外部上的循環回料管道,隨著筒體的轉動被送回前端回料裝置進入到本粉磨倉的前端進行再粉磨,直到物料的粒度小于篩孔的孔徑后才排出,磨尾所排出的物料粒徑小并且均勻性好,細度合格率大幅度提高。物料的回流量在20%左右,對磨機的循環負荷增加量不大,對物料的流速和研磨體的平均球徑產生的變化都不大,且對降低產品的大顆粒篩余量起到良好作用。和選粉機相比同樣具有降低電耗和提高臺時產量的效果。出磨平均粒徑約0.3mm左右,為二段磨機的細粉磨打下良好基層。

  第二次循環粉磨功能:二段微粉磨機的磨前進料口進入了比較容易粉磨的混合材和一段粗粉磨機預粉磨后的熟料,經過微粉磨機的一倉粉磨之后會有一部分的物料被粉磨的不夠理想,會影響二倉的和三倉出磨成品的篩余,為了解決這個問題,在微粉磨機的一倉和二倉之間將其大顆粒取出,采取了對物料進行風選加篩選的方法之后,篩下小顆粒物料則通過倉尾出料裝置進入到二倉進行再粉磨。篩上0.5mm以上大顆粒物料可以再通過筒體圓周上的排料裝置排出,進入到安裝在筒體外部上的循環回料管道,隨著筒體的轉動被送回前端回料裝置進入到本粉磨倉的前端進行再粉磨,實現對大顆粒物料的循環粉磨。達到提高粉磨效率、降低電耗、提高磨機產量。

  第三次循環粉磨功能;在二段的微粉磨機的物料經過磨機的二倉和三倉的粉磨之后的水泥成品,要求細度符合標準要求,開流粉磨會出現比表面積已經達標,但是80um篩余卻超標的現象,為了解決這個問題,在水泥物料出磨之前對粗細粉進行分離,粗粉返回到三倉前再粉磨,那么在磨機的三倉也采取如同一倉的循環粉磨技術,就達到了這種目的,使出磨水泥在比表面積合理的前提下,提高了臺時產量,且篩余不會超標。取代了磨尾設置選粉機的分級作用。去掉了選粉機,提升機、除塵器所消耗的電功率。節省了安裝磨機尾部選粉機的投資和復雜的工藝,且出磨水泥的細粉含量又明顯高于采用選粉機的工藝,水泥強度明顯提高。具有水泥熟料用量可以降低、電耗降低、生產成本下降,利潤率提高的綜合經濟效益。

  三、節省投資;通過采取上述的多點給料、多點取料、循環粉磨的新型粉磨工藝,之后,在粉磨設備本身上已經解決了過粉磨現象,因此設備工藝布置上可以取消選粉機及其輔助設備,節省設備和廠房建設等大量投資。預粉磨設備循環粗粉磨機其配套的電機功率小,產品單位售價低,可以代替造價比較昂貴的輥壓機,這些工藝技術的實施就達到了節省投資的優點,

  四、電力配套功率小、噸水泥電量消耗低。第一方面是,在工藝布置上取消選粉機及其輔助設備之后,即減少了許多設備同時也減少了設備本身所用的電機功率消耗。眾所周知選粉機及其輔助設備的本身不會對物料起到粉碎粉磨作用,當微粉管磨機設備本身已經解決了過粉磨現象之后,它是不需要增加電機功率,就可以達到減少混合物料的過粉磨現象。因此在水泥粉磨生產過程中電機功率消耗也會大幅度降低。第二方面是,由于預粉磨系統采用了循環型粗粉磨機,取代了輥壓機的設備配置,或磨機前面的熟料破碎設備,配套電機功率減小了許多。第三方面是,循環粉磨粗粉磨機和雙位進料、多點取料微粉管磨機,都采用了滾動軸承技術、磨機內部結構都采用了雙“U”型研磨結構,提高了對物料的研磨效率,大幅度提高了磨機臺時產量高。通過上述等多方面技術措施之后,在水泥產品的噸電耗上可由35降至26-30度電左右。每噸水泥可節省5-10度電。

  五、臺時產量高。老式開流粉磨工藝存在產品比表面積高,但是產量低,原因時是由于不同硬度的原料和粗細不均的原料同時進、同時出,產生的水泥物料顆粒粗細不均、合格率低、為了保證細度壓低產量。圈流粉磨工藝為了解決物料的過粉磨現象,在磨機外部增設了選粉分級設備,磨機的循環粉磨負荷加大很多,磨機筒體內的物理量增多,嚴重的影響了粉磨效率。水泥成品比表面積低強度差。例如年產60萬噸32.5級水泥,當采用多點給料、多點取料、區別粉磨的工藝之后,可分別采用雙位進料、多點取料、循環粉磨Φ3.5×14m磨機一臺,或者Φ3.2×14m磨機加磨前循環粉磨粗粉磨機各一臺,比老工藝的電機功率比臺時產量都會提高了25%左右,系統臺時產量由原設計的70t提高到80-90,兩個系列臺時產量達到160t-180t。

  六、水泥熟料消耗小,水泥產品成本低。第一方面是,老式圈流粉磨工藝設計,在磨機外部增設了選粉分級設備,這樣雖然減少了物料的過粉磨現象產量有所提高,但是,水泥產品的比表面積下降,5-20um的熟料顆粒明顯減少,水泥強度降低,為了達到水泥強度標號,哪么就需要增加水泥熟料的添加量。當采用了新型的粉磨工藝之后,實施了多點給料、多點取料、循環粉磨的生產工藝和設備,水泥產品細度的合格率大幅度提高,激發了水泥熟料可發揮的強度,因此水泥產品的強度有所提高,在同等水泥使用強度的標準下,水泥熟料的摻加量可以減少,混合材料摻加量可以增加,原料的生產成本可以減少,利潤率也會提高。

  七、提高設備運轉率,減少設備維修量。主體磨機采用滾動軸承之后,還會克服老式磨機滑動軸承缺油、斷水、瓦升溫就停產的事故發生,循環粉磨粗粉磨機取代破碎機或輥壓機設備之后,克服了破碎機經常更換錘頭的弊病。也克服了當輥壓機的棍皮磨損后物料變粗、維修量增加、運轉率下降的缺點。而采用新技術的循環粗粉磨機之后,只需定期添加研磨體即可,平時幾乎沒有維修量,這些設備的選用會大幅度的提高設備運轉率。

  在水泥生產的粉磨系統采用了以多點給料、多點取料、循環粉磨為主體的新粉磨工藝,取代了半個世紀以來不斷小改小革的開流粉磨工藝和帶選粉機的圈流粉磨工藝。新的粉磨工藝,主要是采用了具有國家專利權技術的的粉磨設備。其中之一是LMGU循環粉磨、雙位進料、多點排料微粉管磨機,取代了現有的老式管磨機。其中之二是循環粉磨粗粉磨機取代了現有的各種粗、細破碎機、球破機和輥壓機。這種粉磨工藝設備的粉磨效果,即保留了開流粉磨水泥顆粒比表面積高的優點,又具備了圈流粉磨工藝產量高、電耗低的雙重優點。即克服了開流粉磨工藝存在的混合材過粉磨現象,又解決了圈流粉磨工藝投資大、設備多、循環負荷大、維修困難等諸多缺點。該技術還可應用在現有使用的老式粉磨工藝和老式磨機的技術改造上,同樣達到良好效果。相信我們水泥企業采用此項技術之后,必將會帶來低投資、高產出、大效益。


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